粗紡機には4つのローラーがついていて、一番奥のローラー（スライバーに近いローラー）の回転数は遅く、手前のローラーは速く回転します。ローラーの回転速度の差によって、 スライバーの繊維を引き抜いていき、繊維を引き延ばします。引き抜いていくとともに、ここで初めて繊維に撚りをかけて（ねじって）いきます。

軽く撚られた粗糸を、所定の太さになるように引き伸ばし、所定の撚りをかけていくのが精紡工程です。

（写真：精紡機）

太さと撚りの強弱で、糸の強弱や質感が変わります。ここでは用途の仕様に合わせて糸を紡ぎ、紡がれた糸をボビンに巻き取ります。

(写真：繊維ほこりを吹き飛ばし、吹き飛ばしたほこりを床に近い下の口から吸い込む）

緑色のレーザーで、糸切れをチェックしています。糸が切れている部分はレーザー光線が当たらないので、緑色の間隔が広くなり、目視で容易にわかります。1時間に5〜10本程度の糸切れが発生しますが、発生した場合は切れた部分の光が消えます。切れた糸をローラーの手前の部分に戻すと、再び糸を紡ぎ始めます。この機械では480個のボビンに糸を精紡することができますが、1時間に10本分以上の糸切れが起こらないように、撚りの強さや紡出量（糸を紡ぐスピード）を調整しています。

（写真：精紡している様子）

（写真：ボビンに巻かれた糸）

巻糸工程では、精紡工程でボビンに巻かれた糸を何本かあわせて大きなパッケージに巻いていきます。

準備作業として、ボビンから糸の端を引っ張り出しやすいようにしていきます。

（写真：ボビンから糸の端を引っ張り出す様子）

出荷用パッケージには、円錐形のコーンと円筒状のチーズがありますが、ここではコーンが使用されています。コーンは主に編物（ニット）用、チーズは主に織物用として使用されています。ここではボビンの糸をコーンに巻き返しながら、糸の欠点であるネップ（繊維が絡み合ってできた節）や混入した小さなゴミ、糸ムラなどをチェックし、除去していきます。

（写真：巻糸機）

ネップや糸ムラを見つけたときは、機械が自動的に糸を切ります。 糸を切った場合や、１本のボビンが終わり次のボビンに切り替わるとき、糸をつなぐ作業も機械が自動的におこないます。切れた糸の先を、圧縮空気の力で撚りをほどき、ほどいた２本の先を合わせて撚り直します。これにより、どこにも結び目のない１本の糸で、出荷用製品ができあがります。

（写真：自動糸切りと自動糸つなぎの機能を完備）

各工程でも検品作業はおこなわれていますが、出荷前の最後の検品をおこないます。

ブラックライトを当てて、異原糸（異なる糸）が混じっていないかをチェックします。

（写真：ブラックライトで検品）

撚りの強い製品は、スナール（糸の撚りが縮んでできたループ状の縮れ）がでやすいため、55度で10分間熱処理をしてスナールを抑制します。コーン表面だけでなく、コーン中心部分にも熱が伝わるように真空状態でおこないます。ニットに使う糸は、出荷先の編み機の効率を上げるために熱処理をしますが、織糸はピンっと張って使うため、熱処理はしません。

（写真：スナールを軽減させる熱処理機）

荷詰めの際、人の目でも検品をしてようやく糸は世の中にでていきます。

糸の品質や番手（太さ）や撚り数により、布のなめらかさや肌ざわりが変わっていくので、最初の糸選びはとても大切です。

パジャマの肌ざわりの原点が、紡績工場で丹念に作られた糸にあることが、今回の取材でよくわかりました。

次回は、糸が織られて、布になるまでの工程をお届けします。

（写真：ケースに梱包される前の糸）